金沃精工：聚焦创新　练好“内功”

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　　■记者　吴怡婧　通讯员　叶美珍
　　近日，记者在浙江金沃精工股份有限公司生产车间内看到，65条生产线全部运转，一个个轴承套圈经过精密加工、检验合格后从出料口滚出。
　　金沃精工主要生产高精度轴承套圈，是全球五家顶级轴承制造企业的核心供应商，产品60%销往国外。“疫情期间，凭借强劲的生产能力和与国内外客户建立的互信机制，公司的订单和销量并未大幅‘缩水’。”金沃精工行政部部长郑健飞说。
　　能够在短期内恢复产能，依托于公司创新开展的自动化、智能化“两化融合”。近年来，公司通过技术创新，实现连线生产和内部工艺优化，从1名员工只能操作1台生产机器升级到可轻松操作一条生产线。
　　2017年，公司引进　MBT 生产线看板系统，拉开了智能化改革的帷幕。公司将看板系统植入生产机器，2年来多次改进升级，最终定型运用。MBT 生产线看板系统可事先设置好理论产能参数，系统自动统计实际产出并显示在看板上，员工通过观察看板颜色，实时了解产能是否达标。
　　此外，公司还自主研发在线检验技术，将产品送入检验装置，检验质量、重量、外观无瑕疵后，可直接进行包装，实现生产、检验一步到位，提高了20%的生产效率。
　　如今，企业研发团队每年投入近1700万元科研经费，带来近30个创新项目的成功运用和推广。复工一周内，公司恢复了70%的产能；一个月内，恢复了100%的产能。2020年第一季度，公司产量相比去年同期有所减少，但盈利依旧持平。
　　“在疫情初期，我们也遇到了外地员工无法按时复工、原材料供应不足、产品运不出去等困境。”郑健飞相告，凭借柯城党委政府在疫情防控期间对复工复产的利好政策和大力扶持，公司解决了外地员工回衢集中医学观察隔离的问题，打通了原材料、产品的运输通道。另外，他们还把技术、品管、培训等岗位的精英员工调回原来的生产部门，支援一线生产，多措并举恢复产能。
　　金沃精工创新的步伐并未止步。该公司投资建设的轴承套圈产研园一期项目将于今年6月投入使用。其中新建成的热处理车间、精磨车间将打通轴承套圈产业链下游工序，大大提高企业竞争力。■记者手记
　　金沃精工未雨绸缪，推进自动化、智能化技术改革，得以在疫情期间突破重围，稳步恢复生产能力，按期交付国内外订单。以“高定位、高端化”为目标的金沃精工，始终坚持“两化融合”、苦练“内功”，打通产业上下游、配齐产业链。“人无我有”的技术及“一条龙”全链条式生产优势，让企业在市场竞争中牢牢掌握了主动权，无论市场环境如何变化，仍能站稳脚跟。